Problèmes de bavures dans les produits moulés par injection

Les bavures (également appelées bords volants ou bords de débordement) sont les défauts les plus courants dans le moulage par injection, faisant référence aux bords rugueux formés lorsque le plastique fondu déborde des surfaces de séparation ou des curseurs du moule. Ils affectent non seulement l'apparence, mais peuvent également provoquer des bourrages d'assemblage et des écarts dimensionnels, affaiblissant la résistance du produit. Cet article, basé sur l'expérience pratique, analyse les causes des bavures, les méthodes d'ajustement et les précautions pour aider les praticiens à résoudre rapidement les problèmes et à améliorer le taux de rendement.

 

1. Principales causes des bavures (condition préalable à un réglage précis)

L'essence des bavures est que la pression du plastique fondu dépasse la limite à laquelle l'espace du moule peut résister. Les causes principales peuvent être classées en quatre catégories, et elles doivent être identifiées et localisées avant tout ajustement :

1.1 Facteurs de moisissure (les plus critiques)

La précision et l'usure du moule déterminent directement l'apparition de bavures. Facteurs d’influence clés :

Précision insuffisante de la surface de joint :Mauvais ajustement (un écart supérieur à 0,02 mm peut provoquer des bavures). Ceci est principalement dû à des écarts de traitement et de montage.

Usure/déformation du moule :En raison d'une production à long terme-, les surfaces de joint, les broches, etc. peuvent s'user, ou le matériau peut se déformer sous la pression en raison d'une résistance insuffisante, entraînant une augmentation de l'écart.

La structure d'échappement est déraisonnable :Les trous d'échappement sont obstrués, les fentes sont trop peu profondes et le gaz dans la cavité du moule ne peut pas être évacué, ce qui entraîne une augmentation soudaine de la pression qui traverse l'espace.

Mauvaise conception du portail :mauvaise position, taille excessive, entrée rapide du matériau en fusion dans la cavité et pression locale excessive entraînant un débordement.

1.2 Réglage inapproprié des paramètres du processus (le plus facile à ajuster)

Les paramètres du processus provoquent directement la formation de flash. Focus sur 5 points clés :

Pression d'injection excessive :dépasser la limite à laquelle le moule peut résister, provoquant un débordement de la matière fondue, est une erreur courante commise par les débutants.

La vitesse d'injection est trop rapide :Le remplissage rapide provoque un mauvais échappement, une augmentation soudaine de la pression et la matière fondue traverse la surface de joint.

Température de fusion excessive :Fluidité accrue, viscosité réduite et pénétration plus facile des petits espaces dans le moule (particulièrement évident dans le PE, le PP et l'ABS).

Paramètres de pression de maintien incorrects :une pression excessive et un temps prolongé, une compression continue de la matière fondue entraîne un débordement ;

Force de serrage insuffisante :inférieure à la pression d'expansion de la matière fondue, la surface de séparation est étirée et la matière fondue déborde.

1.3 Facteurs relatifs aux matières premières plastiques

Les performances des matières premières affectent la fluidité de la matière fondue, provoquant indirectement la formation de bavures :

Fluidité excessive :Les matières premières à faible-viscosité ou les plastifiants excessifs font que la matière fondue pénètre facilement dans l'espace du moule ;

Impuretés excessives :Les inclusions de substances étrangères, d'humidité ou de particules incompatibles perturbent l'uniformité de la masse fondue, entraînant une pression anormale.

Séchage insuffisant :Les plastiques hygroscopiques tels que le PA et le PET n'ont pas été complètement séchés. Lors du moulage, l'humidité s'est évaporée et la pression a augmenté.

1.4 Facteurs d'équipement

Des conditions anormales de la machine de moulage par injection provoquent indirectement des éclairs. Des contrôles clés doivent être effectués :

Panne du mécanisme de verrouillage :Fuite du cylindre d'huile, déformation de la tige de traction, force de verrouillage insuffisante ou inégale ;

Panne du système d'injection :La vis et le clapet anti-retour sont usés et la pression d'injection fluctue.

Écart de parallélisme des équipements :Le gabarit n'est pas parallèle et les moules ne sont pas soumis à des contraintes uniformes pendant le processus de fermeture, ce qui entraîne une augmentation de l'écart.

II. Méthodes d'ajustement de base

Principe d'ajustement : Ajustez d'abord le processus (faible coût, opération facile), puis vérifiez les moules (résoudre la cause profonde) et enfin vérifiez les matières premières et l'équipement pour éviter de démonter complètement les moules.

2.1 La première étape : ajuster les paramètres du processus

Concentrez-vous sur l'ajustement de 5 paramètres principaux et optimisez progressivement :

(1) Réduire la pression d'injection (noyau)

Suivez le principe de « réduction progressive et observation en temps réel » : réduisez la base d'origine de 10 à 15 %, produisez 3 à 5 pièces pour une production d'essai ; s'il y a une pénurie de matériel, ajuster de 5 à 8 % pour équilibrer ; pour les produits complexes, utiliser une injection segmentée pour éviter les hautes pressions locales.

(2) Réduire la vitesse d'injection

Réduisez de 10 %-20 % à chaque fois, contrôlez la vitesse de remplissage de la surface de joint ; pour les produits complexes et à parois fines, adoptez le mode "lent-rapide-lent" et réservez le temps d'échappement.

(3) Réduire la température de fusion

Réduire de 5 à 10 degrés selon le type de plastique : PE, PP contrôlés à 180-220 degrés, ABS, PA contrôlés à 220-260 degrés, évitant ainsi la pénurie de matériaux.

(4) Ajuster les paramètres de pression de maintien

Réglez la pression de maintien à 50 % à 70 % de la pression d'injection, réduisez le temps de 20 % à 30 % et déterminez la forme du produit sans trous de retrait.

(5) Augmenter la force de serrage

Si la force de serrage est insuffisante, augmentez-la de 5 à 10 %, mais pas trop (pour éviter d'endommager les moules et l'équipement) ; en cas d'inefficacité, vérifiez les moules ou d'autres paramètres.

2.2 La deuxième étape : vérifier et ajuster les moules

Si l'ajustement du processus est inefficace, concentrez-vous sur la vérification des points suivants :

(1) Nettoyer et réparer la surface de séparation

Élimine les résidus et les taches d'huile sur la surface de séparation, polit et répare les rayures et les dépressions, assure un écart inférieur ou égal à 0,01 mm ; ajustez le parallélisme du gabarit pour assurer une fermeture uniforme.

(2) Optimiser la structure d'échappement

Dégagez les trous d'échappement, approfondissez les fentes d'échappement à 0,02-0,05 mm (ajustez en fonction de la fluidité) et ajoutez des fentes d'échappement au point de remplissage final de la fonte.

(3) Réparer les composants usés

Remplacez ou réparez les curseurs, les broches, les colonnes de guidage et les guides usés pour garantir que l'écart entre les curseurs est de 0,01 à 0,02 mm et que la broche et le trou du moule sont bien ajustés.

(4) Optimiser la conception du portail

Déplacez la porte vers la partie à paroi épaisse-du produit, réduisez de manière appropriée le diamètre de la porte (10 % à 20 %) et réduisez la pression locale.

2.3 La troisième étape : vérifier et ajuster les matières premières

S'il n'y a aucune anomalie dans le processus et les moules, concentrez-vous sur l'ajustement des matières premières : remplacez les matières premières à haute -viscosité ou ajoutez des charges pour contrôler la fluidité ; sécher les plastiques hygroscopiques jusqu'à une teneur en humidité inférieure ou égale à 0,2 % ; filtrer les matières premières pour éliminer les impuretés.

2.4 La quatrième étape : vérifier l'état de l'équipement

Vérifiez les défauts du mécanisme de verrouillage et du système d'injection, corrigez le parallélisme du gabarit, assurez-vous d'une force de serrage stable, d'une pression d'injection et d'une contrainte uniforme du moule.

III. Précautions clés

Ajustement à une-variable :Ajustez un seul paramètre à chaque fois, effectuez des essais d'observation de la production et évitez de ne pas pouvoir localiser le problème principal ;

Défaut d’équilibre :Tenir compte à la fois des bavures et du manque de matière, des cavités de retrait, pour éviter de causer de nouveaux problèmes ;

Prévention à long-terme :Enregistrer les conditions du processus et du moule, établir un grand livre et prévenir la récurrence des problèmes ;

Fonctionnement sûr :Coupez l'alimentation électrique lors du réglage du moule et prenez des mesures de protection pendant le polissage et la réparation.