Moule de boîtier en plastique pour téléviseur

En tant que composant essentiel de l'ensemble du téléviseur, le boîtier du téléviseur protège non seulement les pièces internes de précision telles que les circuits imprimés et les écrans d'affichage, mais détermine également directement la qualité de l'apparence, la stabilité structurelle et l'expérience utilisateur du produit. Un boîtier TV de haute qualité repose sur l'intégration coordonnée de la conception des moules, de la fabrication de précision et de la technologie de moulage par injection.-la conception des moules est à l'origine, la précision de la fabrication est la base de qualité et l'optimisation des processus garantit une production de masse. Ces trois maillons sont imbriqués et déterminent conjointement la qualité finale du logement et la compétitivité du produit sur le marché. Cet article analyse systématiquement la solution technique complète du processus pour les moules de boîtiers de télévision autour de ces trois aspects fondamentaux.

 

I.Mold Design : modèle précis pour le contrôle des sources

(1) Adaptation des matériaux et contrôle du retrait

Matériaux du boîtier :Les matériaux courants sontAlliage ABS et PC/ABS, équilibrant la ténacité, la rigidité, la fluidité du traitement et le coût. Les modèles à paroi mince ou à haute apparence peuvent utiliser du HIPS ou de l'ABS modifié ignifuge pour répondre aux exigences de résistance au feu et de légèreté.

Acier de moule :Les cavités centrales préfèrent 718H, S136 (pour les besoins de miroir/polissage élevé) et 2738 (pour l'apparence générale) ; les bases de moules utilisent la norme P20 pour garantir la résistance à l'usure et la stabilité thermique. Le taux de retrait du matériau (généralement 0,5 % à 0,7 % pour l'ABS) doit être calculé avec précision via une simulation CAE, avec une marge de retrait raisonnable réservée pour éviter les écarts dimensionnels, les marques d'évier et la déformation après le moulage.

 

(2) Optimisation des détails structurels de base

1. Surface de séparation :Évitez strictement les surfaces d'apparence de classe A, placez-les sur des bords non visibles et contrôlez le jeu du plan de joint inférieur ou égal à 0,02 mm pour éviter les bavures et les bavures tout en garantissant l'apparence et une ouverture/fermeture fluide.

 

2. Système de canaux chauds :Adoptez des portes sous-marines/points multipoints disposées uniformément en fonction de la taille et de la forme du boîtier pour éviter les marques de soudure et les marques d'écoulement. Scanaux chauds à vannes séquentiellessont recommandés pour les grands boîtiers afin d'obtenir un remplissage uniforme étape par étape.

 

3. Système de refroidissement :Voie navigable conforme + contrôle de température zonal ; espacement des canaux d'eau 40 à 50 mm, distance de la surface de la cavité 15 à 20 mm. La simulation CAE garantit des taux de refroidissement cohérents dans toutes les zones pour supprimer la déformation.

 

4.Éjection et ventilation: Broches d'éjection combinées + plaques d'éjection pour éviter les marques d'éjecteur et le blanchiment. Rainures d'aération d'une profondeur de 0,01 à 0,02 mm, placées aux extrémités de fusion et dans les coins morts pour éviter la combustion du gaz et les défauts de bulles.

 

5. Angle de dépouille et épaisseur de paroi: Angle de dépouille Supérieur ou égal à 1 degré pour les surfaces d'apparence, Supérieur ou égal à 0,5 degré pour les surfaces intérieures. Épaisseur de paroi uniforme de 2,0 à 2,5 mm ; Épaisseur de la racine des nervures Inférieure ou égale à 0,7 fois l'épaisseur de la paroi principale pour éviter les marques d'affaissement et la concentration des contraintes.

 

(3) Vérification assistée par CAE

L'analyse du flux de moule via un logiciel tel que Moldflow est obligatoire dans la phase de conception pour simuler les processus de remplissage, d'emballage et de refroidissement. Il optimise la position des portes, la taille des canaux et la disposition du refroidissement, et identifie à l'avance les défauts potentiels tels que les lignes de soudure, un remplissage insuffisant et le gauchissement.

 

 

II.Fabrication de précision : obtenir la précision du dessin à l'entité

 

1.Équipement et technologie de traitement :Adoptez le fraisage CNC sur 5 axes, l'EDM et la coupe lente du fil pour contrôler la tolérance dimensionnelle de la cavité entre ±0,01 et ±0,02 mm. Le traitement de surface du noyau du moule est sélectionné selon les besoins : polissage miroir (Ra inférieur ou égal à 0,02 μm pour les boîtiers très brillants), texturation chimique (MT11-13 pour la texture mate).

2.Assemblage et moulage d’essai :Les broches et bagues de guidage utilisent un ajustement H7/g6 pour garantir la précision d'ouverture/fermeture. Réalisez plusieurs essais de moulage, ajustez progressivement les paramètres d'injection (température, pression, vitesse, temps de refroidissement), résolvez les défauts tels que les bavures, les marques d'évier et les différences de couleur lors de la production d'essai, et finalisez le plan de processus optimal.

3.Contrôle qualité :Une inspection grandeur nature à l'aide d'une machine de mesure à trois coordonnées, des tests de dureté du moule et des tests de performance d'étanchéité des voies navigables sont effectués pour garantir que tous les indicateurs clés répondent aux normes de conception.

 

 

III.Optimisation du processus de moulage par injection : amélioration stable de la production de masse

 

• Contrôle de la température:Température du baril 200-230 degrés (ABS), température du moule 60-80 degrés pour éviter la dégradation de la matière fondue ou un refroidissement inégal.
• Pression et vitesse:Pression d'injection 80 à 120 MPa, pression de maintien 60 à 70 % de la pression d'injection ; contrôle de la vitesse d'injection par étapes pour éviter les turbulences de fusion.
• Cycle et post-traitement :Cycle de moulage 30 à 60 s selon la taille du boîtier. Le recuit est utilisé lorsque cela est nécessaire pour soulager les contraintes internes et améliorer la stabilité dimensionnelle.
• Prise en charge de l'automatisation ::Réservez les interfaces d'automatisation sur le moule pour le démoulage automatique, la découpe des portes et l'inspection afin d'améliorer l'efficacité et la cohérence de la production.

 

 

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