Moule de siège SMC Racing

I. Caractéristiques principales

Les sièges de course SMC doivent résister à d'énormes forces d'impact lors des virages à grande vitesse, ainsi qu'aux accélérations et freinages rapides des voitures de course (nécessitant généralement une résistance à des surcharges supérieures à 20 G). Par conséquent, les moules doivent être conçus spécifiquement, avec les caractéristiques essentielles suivantes :

1. Résistance structurelle et stabilité ultra-élevées

La cavité du moule est en acier pour moule à haute résistance (tel que H13, 718H). De plus, l'épaisseur de la paroi de la cavité et la disposition des raidisseurs sont optimisées grâce à une analyse par éléments finis pour éviter la déformation du moule pendant le processus de pressage du moule (généralement avec une pression de 15 à 30 MPa). Pendant ce temps, la connexion entre la base du moule et la presse adopte une double fixation de broches de positionnement + boulons, garantissant que la précision de serrage du moule est contrôlée à ± 0,05 mm et garantissant la cohérence dimensionnelle des sièges.

2. Contrôle précis de la température et efficacité de durcissement

Les matériaux SMC doivent être chauffés et durcis à 140 -160 degrés pendant 3-8 minutes. Le moule est équipé de canaux d'eau de refroidissement/chauffage zonés intégrés (utilisant généralement des tubes en cuivre d'un diamètre de 8 à 12 mm), et l'espacement entre les canaux d'eau est contrôlé entre 50 et 80 mm. Cela garantit que la différence de température sur la surface de la cavité est inférieure ou égale à 5 degrés, évitant ainsi les bulles et les fissures dans le siège dues à un durcissement local inégal. Certains moules haut de gamme sont également équipés de capteurs de température, qui indiquent la température de la cavité en temps réel et l'ajustent automatiquement pour améliorer encore la stabilité du durcissement.

3. Conception optimisée de démoulage et de ventilation

Démoulage : La surface du siège est principalement composée de surfaces courbes complexes. La cavité du moule est conçue avec un angle de dépouille de 3-5 degrés (un angle de micro-dépouille de 2 degrés est utilisé pour les positions locales profondes de la cavité). Dans le même temps, des broches d'éjection supérieures (d'un diamètre de 8 à 12 mm) ou des plaques d'éjection sont installées sur les bords du siège et les racines des raidisseurs, de sorte que la force d'éjection soit uniformément répartie pour éviter de rayer la surface du siège lors du démoulage. Certains moules pulvérisent également un revêtement antiadhésif en polytétrafluoroéthylène (PTFE) sur la surface de la cavité pour réduire la résistance au démoulage.

Ventilation : des gaz traces (principalement des substances volatiles de résine) sont libérés lors du pressage du moule SMC. Le moule est pourvu de rainures d'aération d'une profondeur de 0,02 à 0,05 mm au niveau de la surface de séparation et des coins de la cavité, et la surface d'aération totale n'est pas inférieure à 1 % de la surface de la cavité. Cela garantit que les gaz sont évacués en temps opportun, évitant ainsi les trous d'air à l'intérieur du siège.

4.Adaptabilité à la légèreté et à l'intégration

Les sièges de course doivent équilibrer résistance et légèreté (généralement le poids d'un seul siège est inférieur ou égal à 8 kg). La cavité du moule reproduit fidèlement la structure creuse et les raidisseurs en forme de nid d'abeille-du siège (largeur du raidisseur : 3-5 mm, hauteur : 8-15 mm). Dans le même temps, il réserve des trous de montage pour les boucles de ceinture de sécurité et les glissières de siège (tolérance du diamètre des trous : ± 0,1 mm), éliminant ainsi le besoin d'un traitement secondaire ultérieur et réalisant un « formage en un seul moule ».

II. Processus de fabrication

1. Conception du moule : selon les exigences de conception du siège de course, un logiciel de conception de moules professionnel est utilisé pour la modélisation 3D afin de déterminer les structures clés du moule, telles que la disposition des cavités, la surface de séparation, le système de distribution et de ventilation des matériaux, la méthode d'éjection et le système de refroidissement/chauffage.

2.Approvisionnement en matières premières : sélectionnez les matériaux en acier pour moules appropriés (tels que P20, 718, H13) pour l'approvisionnement en fonction des exigences de service et des caractéristiques de performance du moule. En même temps, préparez des matériaux de traitement de surface (tels qu'une couche de chromage, une couche de nitruration) pour améliorer la dureté, la résistance à l'usure et les performances de démoulage de la surface du moule.

3.Usinage : diverses parties du moule, notamment la cavité, le noyau, le bloc coulissant et la broche d'éjection, sont fabriquées par découpe, usinage par décharge électrique (EDM) et d'autres méthodes. Pendant le processus d'usinage, la précision dimensionnelle et la tolérance géométrique sont strictement contrôlées pour garantir la qualité d'usinage des pièces.

4. Traitement thermique : les pièces clés subissent un traitement thermique (tel que la trempe et le revenu) pour améliorer la dureté et la résistance à l'usure du matériau et prolonger la durée de vie du moule.

5. Traitement de surface : la surface du moule est soumise à des traitements tels que le chromage et la nitruration pour améliorer sa dureté, sa douceur et sa résistance à la corrosion, ainsi que les performances de démoulage.

6.Assemblage et mise en service : Les pièces usinées sont nettoyées et ébavurées, puis assemblées conformément aux exigences de conception, y compris l'installation de tuyaux de refroidissement, de mécanismes d'éjection et d'autres composants. Après l'assemblage, la mise en service et l'optimisation sont effectuées pour garantir que tous les indicateurs de performance du moule répondent aux exigences de conception.

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