Moules de coffrage de bâtiment LFT

I. Concept de base du produit

Le moule de coffrage de bâtiment LFT est un équipement de formage spécialisé conçu sur mesure-pour la production de LFT (Thermoplastiques renforcés de fibres longues) coffrage de bâtiment. Sa fonction principale est de transformer les matériaux composites LFT (constitués de fibres longues et d'une matrice de résine thermoplastique) en composants de coffrage qui répondent aux normes de construction grâce à des structures de cavité personnalisées, des systèmes de contrôle de température précis et des mécanismes de formage efficaces, garantissant que les produits ont une excellente résistance à la charge, une durabilité et une facilité de construction.

 

Comparé aux moules de coffrage de bâtiment traditionnels, ce moule a été spécialement optimisé pour les caractéristiques de distribution des fibres longues et les modèles d'écoulement de fusion des matériaux LFT. Il peut garantir efficacement la dispersion uniforme des fibres dans le coffrage, maximiser l'effet de renforcement du matériau et en même temps répondre aux exigences d'une production industrielle efficace et à grande échelle-.

 

II. Avantages principaux

1. Adaptation aux caractéristiques des matériaux et assurance des performances du produit

Le principal avantage des matériaux LFT réside dans les propriétés mécaniques supérieures conférées par les fibres de 10-25 mm de long. Ce moule optimise la structure de l'orifice d'alimentation (comme l'utilisation d'une alimentation multi-points ou d'une conception de porte large-) et les paramètres de courbe du canal, réduisant efficacement la rupture des fibres pendant le processus de fusion et assurant une distribution uniforme des fibres sur la section transversale et la surface du modèle. Les gabarits de construction LFT produits par ce moule ont une résistance à la flexion 3 à 5 fois supérieure à celle des gabarits en bois traditionnels, avec une résistance à l'usure considérablement améliorée et une durée de vie de plus de 50 cycles.

 

2. Moulage efficace, adapté à la production à grande échelle-

Le moule adopte une conception de cavité modulaire, permettant un remplacement rapide des inserts de cavité de différentes spécifications telles que 1 220 × 2 440 mm et 1 500 × 3 000 mm selon les besoins de construction, sans qu'il soit nécessaire de remplacer l'intégralité du corps du moule, réduisant ainsi considérablement les coûts d'investissement en équipement. De plus, le moule est équipé d'un système efficace de contrôle de la température par circulation d'eau qui contrôle avec précision la température dans la plage de fusion de 180 à 240 degrés des matériaux LFT, réduisant ainsi le cycle de moulage unique à 3 à 5 minutes. Cela représente une augmentation de l'efficacité de la production de plus de 40 % par rapport aux moules traditionnels en matériaux thermodurcissables, ce qui les rend parfaitement adaptés aux scénarios de production par lots.

 

3. Précision contrôlable, améliorant la commodité de la construction

La cavité du moule est traitée à l'aide d'une technologie CNC de haute-précision, avec des tolérances dimensionnelles strictement contrôlées à ±0,5 mm, garantissant que les modèles LFT produits présentent des erreurs de planéité de surface inférieures ou égales à 0,3 mm/m et des bords nets, avec des espaces de joint contrôlables à moins de 1 mm, réduisant efficacement le taux de défauts de surface après le coulage du béton. De plus, le moule peut être prédéfini-avec des textures antidérapantes-et des positions de trous de levage sur la surface du modèle, répondant directement aux exigences d'installation-sur site sans nécessiter de traitement secondaire.https://www.jiutaimould.net/

 

 

4. Durable et rentable-

Le corps principal de la cavité du moule est en acier pré-trempé P20 ou 718H, et après traitement de nitruration, la dureté de surface peut atteindre plus de HV800, offrant une excellente résistance à l'usure et à la corrosion. Il peut résister au frottement et à l’érosion chimique des matériaux fondus LFT. Dans des conditions de maintenance appropriées, la durée de vie du moule peut dépasser 500 000 cycles de formage, soit 2 à 3 fois plus longue que celle des moules ordinaires en acier au carbone, ce qui réduit considérablement les coûts d'utilisation à long terme.

 

 

III. Scénarios d'application

S'appuyant sur les avantages de performance ci-dessus, les produits fabriqués par ce moule sont largement utilisés dans divers scénarios de construction, avec des domaines d'application principaux comprenant :

1. Construction de structures d'immeubles de grande hauteur : Convient aux opérations de coulage du béton de murs de cisaillement, de colonnes, de poutres et d'autres structures porteuses-. La haute résistance et rigidité du coffrage peuvent résister efficacement à la pression latérale du béton et réduire la déformation du coffrage.

2. Ponts et génie municipal :Convient à la construction de composants de grande taille tels que des piliers de pont, des poutres de finition et des galeries de canalisations municipales. Le produit présente une excellente résistance aux intempéries et peut être utilisé plusieurs fois dans des environnements extérieurs complexes.

3. Production de composants préfabriqués : Utilisé pour la formation de dalles composites, d'escaliers, de balcons et d'autres composants préfabriqués-produits en usine. La haute précision du moule garantit la cohérence dimensionnelle des composants préfabriqués et améliore l’efficacité de la construction des assemblages.

4. Construction d'environnement spécial : Dans des environnements humides tels que les sous-sols et les garages souterrains, ou dans des conditions extrêmes de températures élevées ou basses, les moules LFT produits par notre société sont moins sujets aux dommages causés par l'humidité, à la croissance de moisissures, à la déformation et aux fissures que les moules traditionnels, démontrant ainsi une applicabilité nettement meilleure.

 

IV.Points techniques clés

1. Conception de la structure de la cavité

Combinant les caractéristiques d'écoulement deMatériaux LFT, une conception « canal à écoulement progressif + cavité expansée » est adoptée. La section transversale du canal d'écoulement augmente progressivement de l'orifice d'alimentation à la cavité, réduisant ainsi la résistance à l'écoulement de la matière fondue. Un chanfrein de 0,5-1 mm est placé au bord de la cavité pour éviter les fissures des bords causées par la concentration des contraintes. Pour les cavités de moule de grande taille, une conception de contrôle de température zonée est mise en œuvre pour garantir une température uniforme dans toutes les zones de la cavité et éviter les défauts de déformation dus aux différences dans les vitesses de refroidissement de la matière fondue.

 

2. Configuration du système de contrôle de la température

Un circuit indépendant d'entrée et de sortie d'eau est configuré, chaque circuit correspondant précisément à des zones spécifiques telles que l'orifice d'alimentation, le milieu et le bord de la cavité. La surveillance-de la température en temps réel est réalisée grâce à un contrôleur de température intelligent, avec une précision de contrôle de la température de ± 2 degrés. La température au niveau de l'orifice d'alimentation est réglée de 5 à 10 degrés au-dessus de celle du corps principal de la cavité pour garantir un remplissage en douceur. La température au bord de la cavité est modérément réduite pour accélérer la prise du matériau et améliorer encore l'efficacité de la production.

 

3. Optimisation du mécanisme de démoulage

Un mécanisme d'éjection élastique multi-points est adopté, avec les points d'éjection uniformément répartis au fond de la cavité pour garantir une force d'éjection équilibrée et éviter la déformation du modèle ou les dommages de surface causés par une force locale excessive. Le mécanisme d'éjection est lié au système d'ouverture et de fermeture du moule pour une opération de démoulage automatique, répondant aux exigences de production continue de la ligne de production.

 

V. Méthodes d'entretien et d'entretien

1. Entretien quotidien

Après chaque cycle de production, les débris résiduels de matériau LFT sur la surface de la cavité doivent être rapidement nettoyés. Il est recommandé d'utiliser un nettoyant dédié à haute température-adapté au matériau du moule pour l'essuyage afin d'éviter que les débris ne se solidifient et n'affectent la précision du formage ultérieur. Vérifiez quotidiennement l'état de lubrification du mécanisme d'éjection, des broches de guidage, des manchons de guidage et des autres pièces mobiles, et ajoutez de l'huile lubrifiante dédiée à temps pour assurer le bon fonctionnement du mécanisme mobile.

2. Entretien régulier

Tous les 10 000 cycles de formage, la surface de la cavité doit être polie pour lui redonner sa douceur. Utilisez un indicateur à cadran ou un instrument de mesure à trois coordonnées pour vérifier la précision dimensionnelle de la cavité. En cas de situation-hors de-tolérance, un meulage et un réglage en temps opportun doivent être effectués. Vérifiez les performances d'étanchéité des tuyaux du système de contrôle de température et remplacez les bagues d'étanchéité vieillies pour garantir la stabilité de la précision du système de contrôle de température.

3. Stockage à long-terme

Si le moule doit rester inactif pendant une longue période, appliquez-de l'huile antirouille uniformément sur la surface de la cavité et couvrez le corps principal du moule avec un cache-poussière spécial. Débranchez le circuit d'eau du système de contrôle de température et vidangez complètement l'eau de la canalisation pour éviter le gel en hiver ou la corrosion de la canalisation. Stockez le moule dans un environnement de stockage dédié sec et bien-aéré pour éviter la rouille causée par un environnement humide.

 

Un entretien et des soins appropriés peuvent prolonger considérablement la durée de vie des moules et réduire l'apparition de défauts pendant le processus de production. Il est recommandé d'établir un registre dédié à la maintenance des moules, détaillant le temps de maintenance, le contenu et les informations sur l'opérateur pour parvenir à une gestion complète du cycle de vie.

 

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